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Progetto

Nome dell'organizzazione e ragione sociale

Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.

Progetto di costruzione digitale intelligente per un'acciaieria basata sulla tecnologia Bentley

Crediti immagine: Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.
Un cerchio nero con una "B" bianca sopra le parole "Finalist 2025", in riferimento a YII 2025, su sfondo bianco con una barra arancione in alto.
Un badge con un bordo superiore arancione mostra il testo "Finalist YII 2025" su sfondo bianco, evidenziando il riconoscimento per gli eccezionali progetti del 2025.

Progetto

Nome dell'organizzazione e ragione sociale

Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.

Progetto di costruzione digitale intelligente per un'acciaieria basata sulla tecnologia Bentley

Crediti immagine: Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.
Categorie Awards

Produzione di energia

Luogo

Distretto di Baoshan, Shanghai, Cina

Software Bentley utilizzati

Bentley LumenRT, iTwin Capture, MicroStation, OpenPlant, OpenRoads, ProjectWise, ProStructures, STAAD, SYNCHRO, altro (OpenBuildings, Bentley Raceway & Cable Management)

Sintesi del progetto

Baosteel Engineering ha costruito a Baoshan un impianto siderurgico intelligente e sostenibile, con una capacità annua di 310.000 tonnellate. Il progetto richiedeva la ricostruzione digitale dei dati storici del sito, il coordinamento multidisciplinare e l'integrazione di digital twin per la manutenzione predittiva. Di fronte a queste sfide e a una tempistica di consegna serrata, di soli sei mesi, Baosteel si è resa conto della necessità di tecnologie complete e interoperabili per modellazione 3D, analisi e digital twin.

Leveraging Bentley ProjectWise, iTwin Capture, and Bentley Open applications, Baosteel established a connected data environment and digital twin, reducing collision rates by 9%, as well as shortening the design cycle by 50% and construction period by 92 days. The integrated digital solution decreased costs associated with rework by a total of CNY 20 million. Using the digital twin contributed to an 8% reduction in energy consumption per ton of steel and reduces annual carbon emissions by 12,000 tons, driving low-carbon transformation of the metallurgy sector.

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