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Projeto

Nome da organização e da empresa

Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.

Projeto de construção digital inteligente para uma usina siderúrgica que utiliza tecnologia da Bentley

Imagem cortesia da Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.
Um círculo preto com um "B" branco acima das palavras "Finalist 2025", fazendo referência ao YII 2025, em um fundo branco com uma barra laranja na parte superior.
Um emblema com uma borda superior laranja exibe o texto “Finalist YII 2025” em um fundo branco, destacando o reconhecimento pelos excelentes projetos de 2025.

Projeto

Nome da organização e da empresa

Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.

Projeto de construção digital inteligente para uma usina siderúrgica que utiliza tecnologia da Bentley

Imagem cortesia da Baosteel Engineering & Technology Group Co., Ltd.
Categorias de prêmios

Geração de Energia

Localização

Distrito de Baoshan, Xangai, China

Software Bentley usado

Bentley LumenRT, iTwin Capture, MicroStation, OpenPlant, OpenRoads, ProjectWise, ProStructures, STAAD, SYNCHRO e outro (OpenBuildings, Bentley Raceway & Cable Management)

Resumo do Projeto

A Baosteel Engineering entregou esta fábrica de ferro e aço em Baoshan, projetada como uma instalação inteligente e sustentável, com capacidade anual de 310.000 toneladas. O projeto exigiu reconstrução digital dos dados históricos do local, coordenação multidisciplinar e integração de gêmeos digitais para manutenção preditiva. Diante desses desafios em um prazo de entrega apertado de seis meses, a Baosteel percebeu que precisava de modelagem, análise e tecnologia de gêmeos digitais abrangentes e interoperáveis em 3D.

Leveraging Bentley ProjectWise, iTwin Capture, and Bentley Open applications, Baosteel established a connected data environment and digital twin, reducing collision rates by 9%, as well as shortening the design cycle by 50% and construction period by 92 days. The integrated digital solution decreased costs associated with rework by a total of CNY 20 million. Using the digital twin contributed to an 8% reduction in energy consumption per ton of steel and reduces annual carbon emissions by 12,000 tons, driving low-carbon transformation of the metallurgy sector.

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